烧结机机尾电袋复合除尘器

烧结机机尾除尘原采用电除尘器，因除尘效果差，岗位环境恶劣，尤其是烧结机尾排料溜槽及卸料溜槽等处粉尘弥漫，电除尘器排放超标，肉眼可见缕缕白烟，严重影响厂区环境。现场观察分析发现，该除尘系统主要存在以下问题:烧结机机头设计风量偏大，除尘点的风量选取过大，易造成物料被抽入除尘管道，使除尘器工作负荷加大。烧结机尾大罩及环冷机受料点、卸料点设计风量偏小，其处扬尘非常大。除尘管道设计风速偏大( 22 m/s) ，导致管道系统及除尘器阻力大，磨损严重。除尘管道设计中采用了大量垂直三通，也使得系统阻力加大，加速管道局部磨损。除尘管道中弯头及三通没有耐磨措施，极易磨损产生漏风，使除尘点除尘效果差。基于150m2电除尘器很难达到粉尘排放必须进行改造。
 
1、除尘器的选择。电除尘器的效率高低很大程度受粉尘粒径大小的影响，不同的粉尘各有其最适宜被净化的粒径范围。对烧结灰尘来说，最适宜的范围是1.37-2.03 μm，超过此粒径范围的粉尘在电除尘器中很难被捕集。现场观察，该烧结机机尾粉尘粒度分布较宽，除了大颗粒粉尘占绝大部分外，还有相当一部分小颗粒粉尘，这也是原电除尘器无法达到业主要求。
 
如果采用布袋除尘器的话，一方面化学纤维滤袋难以承受高温烟气，而且对烟气中的水分含量有较严格的要求。现场观察发现，为了降低部分未完全冷却烧结矿的温度，工人常常打水冷却，造成烟气中含水量上升，袋式除尘器压力损失大、能耗高、维护费用高。综合分析以上情况，决定在此次除尘系统改造中采用串联结构的电袋复合除尘器。该除尘器结合了布袋除尘和电除尘的特点，取长补短，在使用寿命和除尘效率方面都达到了新的高度。电袋复合除尘器采用第一电场，首先将烟气中85% 左右的大颗粒粉尘除去，避免其对后面袋场中布袋的直接冲刷以及高温腐蚀; 余下的细微粉尘正好发挥布袋除尘器对除去特细粉尘效率高的特性，且布袋除尘器不受烟气特性、煤种、颗粒分散度、含尘浓度等影响，能有效捕集高比电阻粉尘。相比单独采用电除尘器或布袋除尘器，电袋复合除尘器的初期投资和运行费用都有所降低。
 
2、应用效果。改造项目动工，在不影响烧结正常生产甚至不停机的情况下进行施工。改造过程中，设计人员精益求精，同时施工人员克服现场环境恶劣、工期紧张、作业空间狭小等困难，保质保量。于顺利完工投产后，烧结厂环境显著改善，各扬尘点基本看不到粉尘，粉尘浓度小于8mg /m3的岗位粉尘合格率为100%; 烟囱顶部肉眼看不到有灰尘冒出。经检测，电袋复合除尘器排放浓度为17.7mg/m3。电场经过一段时间的磨合后，各参数都比较稳定，投产半年多来，除尘器内外压差维持在设计标准范围内，说明袋区的滤袋寿命得到提高，没有明显被冲刷磨破的现象，环保部门的测量数据显示粉尘排放浓度仍满足业主要求，达到了预期目标，业主比较满意。本改造项目的成功实施，极大地改善了龙钢的厂区环境，提升了企业形象。
 
3、存在的问题及需要改进的地方
 
1) 电区和袋区的气流走向不一致，电场气流是平进平出，而袋区是下进上
 
出。气流均布影响电区的除尘效率，进而影响袋区滤袋的使用寿命和最后的除尘效率。如果在两区之间加一层气流均布板，从电场出来的烟气将分成两部分进入下游的袋区，一部分以下进风方式从均布板下方进入，另一部分则从均布板孔流入。当带电粉尘与接地的均布板发生踫撞时导致电荷流失，容易使分布板上的孔因不带电粉尘的黏附而堵塞，进而起不到均匀扩散的效果，也不能在滤袋表面生成松散的粉尘层，这种方式对于两者都达不到最佳。而不设气流均布板，则会导致电场气流偏流，袋区前排滤袋损伤。要想在两区取得最佳的除尘效果，目前通过气流分布这种方式来实现是比较困难的。
 
2) 在电袋除尘机理结合方面需作进一步探讨，特别是在气流过滤和电力电流综合性影响方面要深入研究。
 
3) 针对烧结工况以及机尾粉尘特性需对电袋复合除尘器的适应性进行研究。
 
4) 本项目投运后，除尘器进出口压差波动较大，这与该烧结机机尾工况不稳定有关。而针对这种工况，可从除尘器本体结构、工艺及合理分配电除尘单元和袋除尘单元的负荷等方面作进一步优化。
 
近几年电袋复合除尘器的工程应用已取得了良好的经济、环境效益，电袋复合除尘器充分发挥电除尘器和布袋除尘器各自的除尘优势，以及两者相结合产生新的性能优点，弥补了电除尘器和布袋除尘器的除尘缺点。电袋复合除尘器具有效率高、稳定、滤袋阻力低、寿命长等优点，适合在烧结除尘工程中广泛推广。